ИНЖИНИРИНГ
На заводе с 2015г внедрена автоматизация процессов разработки литейной технологии с помощью современных программ ProCast и LVMFlow. Это позволяет запускать в производство отливки только после устранения всех возможных литейных дефектов на этапе проектирования, что гарантирует получение годных отливок в сжатые сроки без каких-либо дефектов, в том числе скрытых.
За 11 лет проведено моделирование и изготовлено более 2000 новых отливок (различных конфигураций; массогабаритных параметров; марок сталей, чугунов, алюминиевых и медных сплавов). Такой широкий практический опыт является нашим существенным преимуществом.
Стоить отметить, что моделирование проводим и на чугунных деталях, в отличие от большинства чугунолитейных цехов, где обычно это не проводится. Подробное описание сути процесса, решаемых задач и получаемых преимуществ можно посмотреть во второй части данного раздела.
Ниже приведены примеры некоторых работ. Перейдя по ссылкам можно ознакомиться с проведенным моделированием (в т.ч. выложены видеоролики)
Так же для изготовления деталей при отсутствии КД применяется обратный инжиниринг: проводится 3D сканирование представленных образцов с последующим построением матмодели изделия, на основании которой далее создается КД. Максимальные габариты изделий для 3D сканирования 3000х3000х2000мм.
Основные физические блоки:
- Гидродинамика заполнения: скорость, давление, турбулентность, захват воздуха, эрозия форм/стержней.
- Теплоперенос и затвердевание: кривые охлаждения, «горячие точки», пути питания, время до солидуса, локальные темпы кристаллизации.
- Пористость и усадка: прогноз макро/микропористости (в т. ч. по критериям типа Ниямы), места «непрокорма», оценка эффективности питателей/холодильников.
- Остаточные напряжения и деформации: риск горячих/холодных трещин, коробление.
- Микроструктурные показатели (для сталей при наличии баз данных): зерно, влияние на механические свойства.
Какие задачи решает
- Оптимизация расположения и сечений литников, стояков, фильтров.
- Подбор объема и типа питателей (экзотермические/изоляционные), проверка «дальности питания».
- Расстановка холодильников и антигорячих узлов.
- Снижение турбулентности и захвата воздуха при заливке.
2) Предотвращение дефектов
- Усадочная пористость, непрокорм — выявление и устранение горячих узлов.
- Газовая пористость — косвенная оценка через турбулентность, температуру, скорость заполнения, зоны подсоса воздуха.
- Оксидные включения — трассировка потоков, оценка мест образования и выноса шлака/оксидов (с помощью фильтров/спокойной заливки).
- Эрозия формы/стержней — анализ скоростей и импульса струи.
- Трещины и коробление — расчет термонапряжений и деформаций.
3) Подбор технологических режимов
- Температура и скорость заливки, время выдержки в ковше, стратегия долива/переливов.
- Температура формы/стержней, материалы оболочек, контактные теплообмены.
- Сценарии «что если»: изменение марки стали, термообработки, толщины стенок, положения детали в форме.
4) Верификация конструкции отливки
- Оценка технологичности геометрии: ребра, бобышки, переменные толщины.
- Раннее выявление мест риска горячих трещин и деформаций.
- Подготовка обоснований для ТКП, запусков и согласования с заказчиком.
Преимущества применения
- Снижение брака и переделок: меньше «проб и ошибок» на реальном производстве.
- Экономия времени и средств:
- Меньше опытных плавок, сокращение сроков вывода в производство.
- Снижение расхода металла за счет корректной конфигурации питателей/литников.
- Оптимизация энергозатрат (корректные режимы заливки и подогрева).
- Повышение качества и повторяемости:
- Стабильная структура, меньшая пористость, контроль геометрической точности.
- Документируемые решения и цифровые отчеты для техконтроля.
- Прозрачность и обучение команды:
- Видно, почему появляется дефект и что его устраняет.
- Быстрая проверка альтернатив без риска для реального заказа.
- Работа со сложными сталями и массивными отливками:
- Для сталей особенно критичны усадка и горячие трещины — моделирование даёт инструмент их сдержать (питатели, холодильники, режимы).
Дополнительно учитываем особенности для сталей и ХТС (холоднотвердеющие смеси):
- Стали имеют высокую усадку и длительное затвердевание — требуется точная расстановка питателей и холодильников; моделирование показывает «длину питания» и горячие узлы.
- ХТС‑формы: теплопроводность/теплоёмкость смеси, прочность и деградация связующего влияют на теплообмен и газообразование. В моделировании это учитывают через свойства формы/стержней, температуру формы и аккуратную кинематику заполнения.
- Газовая пористость в песчаных формах часто связана с турбулентным заполнением и локальным перегревом — через индексы турбулентности и карты температур можно подобрать более «спокойную» литниковую систему и корректные параметры заливки.
- Фильтры и спокойная струя — в моделировании видно, как меняется поток и уменьшается захват воздуха/включений.
Если у вас возникли вопросы или вы хотите узнать цены, обращайтесь в отдел сбыта по телефону:
+7 (4842) 75-10-21 (многоканальный)
или на e-mail:
Профессиональные сотрудники предоставят Вам дополнительную информацию и помогут оформить заявку.
Отправляя заявку я даю свое
ВНИМАНИЕ! С 01.11.2024г Принимаем на заказ ТОЛЬКО ЛИТЫЕ детали!
Работы с листом, поковками, штамповками не производятся.
